螺旋鋼管是以帶鋼卷闆爲原材料，經(jīng)常溫擠壓成(chéng)型，以自動雙絲雙面(miàn)埋弧焊工藝焊接而成(chéng)的螺旋縫鋼管。
（1）原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都(dōu)要經(jīng)過(guò)嚴格的理化檢驗。
（2）帶鋼頭尾對(duì)接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成(chéng)鋼管後(hòu)采用自動埋弧焊補焊。
（3）成(chéng)型前，帶鋼經(jīng)過(guò)矯平、剪邊、刨邊，表面(miàn)清理輸送和予彎邊處理。
（4）采用電接點壓力表控制輸送機兩(liǎng)邊壓下油缸的壓力，确保了帶鋼的平穩輸送。
（5）采用外控或内控輥式成(chéng)型。
（6）采用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都(dōu)得到嚴格的控制。
（7）内焊和外焊均采用美國(guó)林肯電焊機進(jìn)行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩定的焊接質量。
（8）焊完的焊縫均經(jīng)過(guò)在線連續超聲波自動傷儀檢查，保證了100%的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警并噴塗标記，生産工人依此随時調整工藝參數，及時消除缺陷。
（9）采用空氣等離子切割機將(jiāng)鋼管切成(chéng)單根。
（10）切成(chéng)單根鋼管後(hòu)，每批鋼管都(dōu)要進(jìn)行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的力學(xué)性能(néng)，化學(xué)成(chéng)份，溶合狀況，鋼管表面(miàn)質量以及經(jīng)過(guò)無損探傷檢驗，确保制管工藝合格後(hòu)，才能(néng)正式投入生産。
（11）焊縫上有連續聲波探傷标記的部位，經(jīng)過(guò)手動超聲波和X射線複查，如确有缺陷，經(jīng)過(guò)修補後(hòu)，再次經(jīng)過(guò)無損檢驗，直到确認缺陷已經(jīng)消除。
（12）帶鋼對(duì)焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經(jīng)過(guò)X射線電視或拍片檢查。
（13）每根鋼管經(jīng)過(guò)靜水壓試驗，壓力采用徑向(xiàng)密封。試驗壓力和時間都(dōu)由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控制。試驗參數自動打印記錄。
（14）管端機械加工，使端面(miàn)垂直度，坡口角和鈍邊得到準确控制。

焊縫處理

螺旋鋼管將(jiāng)帶鋼送入焊管機組，經(jīng)多道(dào)軋輥滾壓，帶鋼逐漸卷起(qǐ)，形成(chéng)有開(kāi)口間隙的圓形管坯，調整擠壓輥的壓下量，使焊縫間隙控制在1~3mm，并使焊口兩(liǎng)端齊平。
1.如間隙過(guò)大，則造成(chéng)鄰近效應減少，渦流熱量不足，焊縫晶間接合不良而産生未熔合或開(kāi)裂。
2.如間隙過(guò)小則造成(chéng)鄰近效應增大，焊接熱量過(guò)大，造成(chéng)焊縫燒損;或者焊縫經(jīng)擠壓、滾壓後(hòu)形成(chéng)深坑，影響焊縫表面(miàn)質量。
將(jiāng)管坯的兩(liǎng)個邊緣加熱到焊接溫度後(hòu)，在擠壓輥的擠壓下，形成(chéng)共同的金屬晶粒互相滲透、結晶，最終形成(chéng)牢固的焊縫。螺旋鋼管若擠壓力過(guò)小，形成(chéng)共同晶體的數量就(jiù)小，焊縫金屬強度下降，受力後(hòu)會(huì)産生開(kāi)裂;如果擠壓力過(guò)大，將(jiāng)會(huì)使熔融狀态的金屬被(bèi)擠出焊縫，不但降低了焊縫強度，而且會(huì)産生大量的内外毛刺，甚至造成(chéng)焊接搭縫等缺陷。