3PE防腐管生産工藝流程

3PE防腐管生産工藝流程 

根據管線防腐的設計要求，鋼管的防腐制作采用一體化機械流水作業線的生産方式，在生産需要的情況下可24小時連續生産，施工人員按三班制進(jìn)行劃分，實行交接班作業。在各工序準備就(jiù)緒，開(kāi)始生産之前，應根據管線防腐當中3種(zhǒng)不同防腐層對(duì)防腐厚度的要求，先用試驗管段在生産線上分别依次調節鋼管塗敷時的預熱溫度及防腐層各層塗敷厚度，待各項參數達到要求後(hòu)方可開(kāi)始生産。

鋼管外觀檢查

⑴加工前，鋼管的外觀應由熟練工人用目測方法逐根進(jìn)行觀察，鋼管有無嚴重機械損傷、重皮、裂縫、凹陷等缺陷，檢查不合格的鋼管不能(néng)使用，并做出不合格标識退回。驗收合格的方可用于施工。

⑵螺紋管的管口若出現扁口情況，應及時進(jìn)行找圓修複，不能(néng)修複的應報廢。

管件除鏽

⑴首先用抓管機將(jiāng)需要進(jìn)行防腐的鋼管倒運至作業線的上管平台，采用火焰加熱器裝置對(duì)鋼管的外表面(miàn)進(jìn)行預熱處理，驅除鋼管表面(miàn)的潮氣、油污、雜質等，加熱溫度控制在40℃~60℃，以利于提高鋼管表面(miàn)的除鏽質量。

⑵鋼管均采用PW-380鋼管抛丸除鏽機進(jìn)行除鏽，在鋼管進(jìn)入抛丸室前，用橡膠墊或厚海綿制成(chéng)的管口堵頭堵在鋼管管口的兩(liǎng)端（如鋼管自帶管堵使用其自帶的管堵封堵），避免鋼管在除鏽過(guò)程中，抛丸室内的鋼丸飛入管口内，減少鋼丸的損失，同時保證了鋼管在除鏽時鋼丸的用量，經(jīng)抛丸除鏽後(hòu)的鋼管表面(miàn)應達到《塗裝前鋼材表面(miàn)鏽蝕等級和除鏽等級》GB/T8923—1988規定的Sa2.5級，表面(miàn)的錨紋深度應按環氧粉末生産廠家提供的說明書執行。

⑶表面(miàn)預處理完後(hòu)，所有的鐵鏽、油污、氧化皮等應清除幹淨。

⑷逐根對(duì)鋼管外表面(miàn)進(jìn)行檢查，對(duì)可能(néng)導緻塗層漏點的表面(miàn)缺陷，采用合适的方法進(jìn)行打磨，且打磨後(hòu)的壁厚不應小于規定值。對(duì)存在疵點的鋼管應剔除或予以修理。

⑸對(duì)除鏽質量不合格的鋼管，應及時下線，清除管内抛物，然後(hòu)返回生産線重新除鏽。

鋼管表面(miàn)微塵處理

⑴鋼管經(jīng)抛丸除鏽後(hòu)，在進(jìn)行下道(dào)工序環氧粉末高壓靜電噴塗前，采用微塵處理裝置對(duì)鋼管的外表面(miàn)進(jìn)行二次處理，將(jiāng)鋼管外表面(miàn)殘留的鏽粉微塵清除幹淨，并應在4小時内進(jìn)行環氧粉末塗料的塗敷，若超過(guò)4小時或鋼管表面(miàn)出現返鏽時，必須重新進(jìn)行表面(miàn)預處理。鋼管表面(miàn)進(jìn)行微塵處理時，應先起(qǐ)動除塵裝置上的引風機，再啓動除塵電機；若生産需中斷時，應先按下除塵電機停止按鈕，再停止引風機工作。

⑵定時清理旋風吸塵器内的粉塵，避免堆積過(guò)量，影響除塵效果。

⑶啓動微塵裝置後(hòu)，應經(jīng)常檢查引風機的工作情況。

⑷除塵電極應按期保養，确保正常工作。

⑸進(jìn)行防腐生産時，每小時應至少檢查一次鋼管表面(miàn)微塵處理情況。

鋼管預熱

⑴經(jīng)微塵處理後(hòu)的鋼管，在進(jìn)行環氧粉末塗敷前，應先進(jìn)行預熱處理，采用KGPS-750uw恒功率中頻機給鋼管進(jìn)行加熱，預熱溫度必須符合環氧粉末塗料所要求的溫度，但最高不得超過(guò)275℃。

⑵檢查中頻循環水池水位，确保水量至少在2.5~3立方。啓動中頻循環水泵，檢查循環水所有管路是否漏水，隻有在确定循環水管路一切正常情況下，方可開(kāi)始啓動中頻裝置機。

⑶根據不同管徑鋼管的送進(jìn)速度及預定加熱溫度，用實驗管在作業線上調整确定生産是中頻加熱的輸出功率值。

⑷使用先進(jìn)的測溫儀器來測量鋼管預熱時的溫度，提高測量的準确度，以保證鋼管進(jìn)行粉末塗敷時，鋼管預熱溫度在粉末塗料生産廠家推薦的範圍内。

⑸進(jìn)行防腐生産時，每小時至少測量記錄一次，确定粉末塗敷時鋼管的預熱溫度。

環氧粉末滾塗或噴塗

由于熱滾塗與熱噴塗工藝差别較大，這(zhè)裡(lǐ)不做詳細叙述。

膠粘劑塗覆與聚乙烯帶纏繞

⑴ 膠粘劑的塗覆必須在環氧粉末膠化過(guò)程中進(jìn)行。

⑵ 采用側向(xiàng)纏繞工藝時，應确保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩(liǎng)側的聚乙烯完全輥壓密實，并防止壓傷聚乙烯層表面(miàn)。

循環水冷卻

鋼管防腐層制作結束後(hòu)，應及時進(jìn)行冷卻固定成(chéng)型，可采用循環水澆塗室對(duì)防腐完的鋼管進(jìn)行防腐層表層的冷卻，冷卻采取逐段分次方式。

⑴生産前，先啓動澆塗室的循環水泵電機。

⑵調整冷卻水管各閥門開(kāi)關，控制冷卻水的大小，避免水流過(guò)速造成(chéng)對(duì)防腐塗層的沖擊，影響塗層的外觀成(chéng)形質量。

⑶在鋼管進(jìn)入澆塗室第一組傳動輪前，先用第一道(dào)冷卻水進(jìn)行冷卻。這(zhè)樣(yàng)鋼管表層剛防腐上的塗層在滾動到第一組膠輪上，防腐層不會(huì)破壞，保持完好(hǎo)。

⑷根據管徑的大小及環境溫度差異，采取2~4段冷卻水進(jìn)行逐段分次的冷卻，鋼管冷卻溫度不高于60℃，并确保熔結環氧塗層固化完全。

⑸塗層的外觀應平整、色澤均勻、無氣泡、開(kāi)裂及縮孔，允許有輕度桔皮狀花紋，塗層厚度應達到設計要求。

⑹每連續生産批至少應檢查第1、5、10根鋼管的防腐層厚度，之後(hòu)每10根至少抽檢一根。

⑺若業主有要求，應按業主要求執行。

切割留頭

鋼管的防腐層經(jīng)冷卻水冷卻後(hòu)，按規定管端預留長(cháng)度爲100-120mm的要求，

修磨管端留頭

⑴   聚乙烯層端面(miàn)應形成(chéng)不大于30度的倒角，聚乙烯層端部外可保留不超過(guò)20mm的環氧粉末塗層。應防止防腐管端部防腐層剝離或翹起(qǐ)。

⑵  管端留頭采用電動鋼絲刷進(jìn)行管端留頭處理，操作時按2~3次分段進(jìn)行，以達到标準規定要求。

⑶  用于修磨管端留頭防腐層倒角的鋼絲刷，工作面(miàn)應平整，無凸凹。